Inhaltsverzeichnis:
- Die 5S Schritte
- 5S Seri Sort Photographs
- 5S Seiri oder Sortierstufe 1
- Seiton in Ordnung gebracht
- Seiton oder in Ordnung gebracht, Stufe 2
- Seiso Shine und Check In Operation
- Seiso oder Shine and Check Stufe 3
- Seiketsu Audit Checkliste
- 5S Seiketsu oder Standardisieren Stufe 4
- Sustain 5S Story Board
- 5S Shitsuke oder Sustain, Stufe 5
- 5S-Poster und 5S-Taschenführer
- 5S in Aktion
- 5S Video
Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu und Shitsuke sind die fünf Schritte von 5S, aber was ist das (und was bedeutet es auf Englisch)?
5S ist ein Tool im Arsenal von Lean Manufacturing. Es ist ein schlankes Tool, mit dem Sie Ihren Arbeitsbereich effizienter, sicherer und optisch ansprechender organisieren können. Es ist nicht so, wie manche Leute denken, ein reiner Reinigungsprozess; Das ist Arbeitsplatzorganisation.
5S ist ein methodischer, nachhaltiger Ansatz für die Organisation von Arbeitsplätzen, mit dem Sie bei korrekter Implementierung Effizienzeinsparungen zwischen 10% und 30% erzielen können. Dies sind nicht die einzigen Verbesserungen, es gibt viele Vorteile von 5S.
5S gilt nicht nur für die Fabrikhalle, in der die meisten Benutzer es anwenden würden, sondern es ist ebenso wichtig, die Prinzipien von 5S im Lean Office oder sogar auf Ihren Computerlaufwerken anzuwenden.
Die Schritte von 5S
LeanMan
Die 5S Schritte
In den folgenden Abschnitten werden die einzelnen 5S-Schritte mit einigen Ideen zu Anwendung und Vorteilen definiert.
- Seiri oder Sort
- Seiton oder Set in Ordnung
- Seiso oder Shine & Check
- Seiketsu oder Standardisieren
- Shitsuke oder Sustain
5S Seri Sort Photographs
5S Seiri - Junk vom Arbeitsplatz sortiert
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Seiri
LeanMan
5S Sortieren - Freigabebereich
LeanMan
5S Seiri oder Sortierstufe 1
Die erste Stufe von 5S innerhalb der schlanken Fertigung ist die von Seiri oder Sort, bei der alle Unordnung im Arbeitsbereich beseitigt wird. Dies bedeutet alles, was nicht speziell für die für den betreffenden Bereich durchgeführten Prozesse benötigt wird, alte Werkzeuge und Vorrichtungen, die Unordnung unter dem Schreibtisch, die Ersatzabfälle von Material, die bei Bedarf hinter der Maschine gestapelt sind. Wenn es nicht regelmäßig benötigt wird, entfernen Sie es! Dies ist ein Schritt, an dem jeder teilnehmen sollte.
Offensichtlicher Müll sollte als Müll behandelt und übersprungen werden, Sie brauchen ihn nicht, er ist nur im Weg. Materialien und Werkzeuge, die nicht so offensichtlich sind wie normaler Müll, sollten zur späteren Klassifizierung in einen Quarantänebereich gebracht werden. Zu schwere Gegenstände, die nicht benötigt werden, reparaturbedürftig sind oder deren Personen sich nicht sicher sind, sollten mit einem roten Etikett gekennzeichnet werden.
Das Volumen der Unordnung, das in dieser Phase entdeckt werden kann, ist oft überraschend und die geringe Menge an Material, die im eigentlichen Arbeitsbereich verbleibt, kann ein echter Augenöffner sein. Ich habe Paletten mit Materialien gefunden, die älter als zehn Jahre sind und beim Räumen einiger Bereiche nicht verwendet wurden!
Am Ende dieser Phase sollten nur die spezifischen Werkzeuge und Materialien in diesem Bereich verbleiben und sonst nichts. Ich werde mich in Kürze mit den schwereren unbeweglichen Gegenständen befassen.
Die Elemente, die in den Quarantänebereich verschoben wurden, und die rot markierten Elemente müssen jetzt behandelt werden. Ziehen Sie alle Beteiligten zusammen und erzielen Sie eine Konsensvereinbarung über die Disposition. Ist es Müll, wenn ja, Müll! Wenn es in einen anderen Bereich gehört, legen Sie es dort ab. Wenn es aufgrund einer Kundenvereinbarung aufbewahrt werden muss, aber nicht sofort verwendet werden kann, lagern Sie es außerhalb des Weges. Wenn es sich um eine undurchsichtige Leuchte handelt, die alle ein oder zwei Jahre verwendet wird, entscheiden Sie, ob im Arbeitsbereich Platz ist, oder stellen Sie sie in einen abgelegenen Lagerbereich. Entscheiden Sie für jedes Element, was damit geschehen soll, bis Sie alle Elemente durchlaufen haben. Dies kann einige Zeit dauern, da es überraschend ist, wie viel Unordnung in einigen Arbeitsbereichen vorhanden ist. Für die größeren, schwereren Gegenstände vereinbaren Sie die Disposition und lassen Sie Wartungsarbeiten durchführen, entfernen oder reparieren Sie sie gegebenenfalls.
Seiton in Ordnung gebracht
Seiton
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In Ordnung bringen - Voll beschriftete Regale
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5S Seiton organisierter Arbeitsbereich
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5S In Order Tooling-Schatten einstellen
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5S Bodenmarkierung der Arbeitsplatzorganisation
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Seiton oder in Ordnung gebracht, Stufe 2
Im zweiten Schritt von 5S beginnen wir wirklich, die Effizienz und das Layout der Arbeitsumgebung zu verbessern. Wir müssen jetzt genau entscheiden, wo die Dinge hingehören, und eine klar identifizierte Position dafür bereitstellen. Dies ist Seiton oder "in Ordnung gebracht", die zweite Stufe von 5S.
Dinge müssen so nah wie möglich an ihrem Verwendungsort an einem Ort aufbewahrt werden, der sowohl sicher als auch einfach für das Abrufen des Gegenstands ist. Die Beteiligten müssen überlegen, wie der Einzelne funktioniert und wie er zu jedem Gegenstand gelangt. Hier kann das Team wirklich geniale Verbesserungsvorschläge einbringen.
Komponenten werden von der Rückseite der Bänke zugeführt, Befestigungsständer mit Rädern, die mit dem Monteur bewegt werden können, mobile Schreibtische und Werkzeugständer, vom Bediener getragene Werkzeugtaschen, Rollentische neben Maschinen und Werkzeugaufbewahrung, damit schwere Werkzeuge schnell eingesetzt werden können von Hand ohne Hebezeuge usw. an Ort und Stelle.
Die meisten Ideen, die zu diesem Zeitpunkt entwickelt werden, sind entweder null oder sehr kostengünstig. Dies bringt den Startschuss für den Aufbau einer soliden Grundlage für die Implementierung einer schlanken Fertigung.
Das Team muss sich genau überlegen, wann und wo Gegenstände benötigt werden. Die am häufigsten verwendeten Gegenstände sollten am nächsten am Verwendungsort aufbewahrt werden, und die am wenigsten verwendeten können weiter entfernt sein. An dieser Stelle kommt häufig die 80: 20-Regel von Pareto ins Spiel.
Alle Standorte sollten eindeutig gekennzeichnet sein, entweder mit offensichtlichen Beschriftungen der Räume in den Regalen, hervorgehobenen gemalten Bereichen auf dem Boden, um Materialstandorte anzuzeigen, Schattenbretter für Werkzeuge usw.
Sobald dies erledigt ist, wird klar sein, was genau wo hingehört. Wenn etwas dort platziert wird, wo es nicht hingehört, ist es offensichtlich. Wenn etwas fehlt, ist es offensichtlich, dass an dieser Stelle auch Füllstandsindikatoren für Lagerartikel integriert werden können, um den Produktionsfluss an dieser Stelle zu unterstützen.
Seiso Shine und Check In Operation
Seiso
LeanMan
5S Shine and Check - Gründlich reinigen
LeanMan
Seiso oder Shine and Check Stufe 3
Bei Seiso oder "Shine and Check" geht es darum, den Arbeitsplatz gründlich zu reinigen. Sie haben alle Unordnung beseitigt und alles so organisiert, dass an seiner Stelle Platz für alles und alles ist. Reinigen Sie jetzt alles und bringen Sie es wieder in einen guten Zustand.
Maschinen reinigen und nach Bedarf neu streichen, Öllecks beheben, Böden neu streichen, Fettflecken entfernen usw. Lass den Ort wie neu aussehen! Der Punkt von Seiso oder "Shine and Check" ist nicht nur, die Dinge für Ihre Kunden hübsch und schön zu machen, dies hat einen weitaus wichtigeren Punkt, es geht darum, Probleme sichtbar zu machen. Öllecks, Abfallstoffe usw. werden viel offensichtlicher, wenn Sie aufgeräumt haben und Sie zwingen, die Probleme anzugehen, anstatt mit ihnen zu leben.
Erstellen Sie zu diesem Zeitpunkt einen formalisierten Reinigungsplan, wer was wann mit was usw. tun soll. Dieser sollte in dem Bereich mit den erforderlichen Materialien angebracht werden. Im Laufe der Zeit sollte das Team überlegen, warum sie reinigen, was den „Schmutz“ verursacht, warum sich dort Späne ablagern, ob die Bewachung falsch ist, ob es eine Möglichkeit gibt, sie automatisch zu entfernen und so weiter.
Seiketsu Audit Checkliste
5S Seiketsu
LeanMan
5S Seiketsu oder Standardisieren Stufe 4
Die ersten drei Stufen von 5S werden in der Regel über einen Zeitraum von einigen Tagen gemeinsam bearbeitet, abhängig von der Größe des Gebiets. Der vierte Schritt von 5S, Seiketsu oder Standardisierung besteht darin, die Verbesserungen beizubehalten und kontinuierlich zu verbessern. 5S und Lean Manufacturing sind nichts, was Sie letzte Woche tun und vergessen konnten. Sie sind ein Prozess kontinuierlicher Verbesserungen.
Seiketsu wird normalerweise durch die Verwendung spezifischer Audits und Checklisten erreicht, um sicherzustellen, dass klar festgelegt ist, was wo und wie zu tun ist. Diese Audits sollten so bewertet werden, dass sie nicht subjektiv sind und von jemandem durchgeführt werden, der von dem zu prüfenden Bereich unabhängig ist.
Die Prüfungsergebnisse sollten klar angezeigt werden, gegebenenfalls zusammen mit Korrekturmaßnahmen. Viele Unternehmen führen Wettbewerbe durch, um die verschiedenen Bereiche des Unternehmens dazu zu bringen, im Wettbewerb um Verbesserungen zu bestehen, um ihre 5S-Werte in ihren schlanken Produktionszellen kontinuierlich zu verbessern.
Sustain 5S Story Board
5S Shitsuke - Sustain Story Board
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5S Shitsuke oder Sustain, Stufe 5
Es reicht nicht aus, nur die ersten vier Stufen von 5S zu absolvieren. Viele Unternehmen schaffen es nur, die ersten drei oder vier Stufen zu erreichen. Nach einer Weile kehren die Dinge zurück und nach einigen Jahren haben sich riesige Unordnung und Dinge angesammelt sind wieder da, wo sie angefangen haben. Aus diesem Grund benötigen Sie die 5. Stufe Shitsuke oder Sustain.
Ohne eine Kultur, die diesen Prozess vorantreibt und weiterhin Verbesserungen vornimmt, sind diese Änderungen zum Scheitern verurteilt. Shitsuke, die am meisten vermiedene und schwierigste Phase ist die Aufrechterhaltung der Bemühungen. Jeder, vom Reiniger bis zum CEO, sollte sich zu 100% dafür einsetzen, dass diese Veränderung Teil des Alltags wird. Die Vorteile von 5S sind bei korrekter Implementierung enorm. Verlieren Sie sie nicht. Dies ist ein Grundstein für die Verbesserung der Lean Manufacturing in Ihrem Unternehmen. Es geht sowohl um Lean Management als auch um Lean Production.
In jedem Bereich sollte ein 5S “-Storyboard platziert sein, das zeigt, wie dieser Prozess durchgeführt wurde, Standardbetriebsprozesse, Audits usw. Dadurch wird die Erinnerung an das, was getan wurde, beibehalten und die Fortsetzung der Reinigung, Audits usw. veranlasst. Das gesamte Management sollte teilnehmen bei Audits und bei der regelmäßigen Beobachtung der Zellen, um ihr anhaltendes Engagement für diesen Prozess zu demonstrieren.
5S-Poster und 5S-Taschenführer
Wenn Sie 5S in Ihrer Organisation implementieren, gibt es einige Punkte, die Sie empfehlen können, um das Bewusstsein Ihrer Mitarbeiter in Ihrer Organisation aufrechtzuerhalten.
Das erste sind Poster: Sie können gut durchdachte Poster kaufen, die sich in Bereichen befinden, in denen sie sichtbar sind, wenn Ihre Mitarbeiter über 5S und andere Verbesserungen sprechen. Diese werden in Besprechungsbereichen platziert und nicht auf in Korridoren und Ecken versteckten Anschlagtafeln angebracht. Sie dienen als praktische Erinnerung, wenn Verbesserungen und Problemlösungen besprochen werden.
Die Taschenanleitungen sind sehr nützlich und enthalten alle Informationen zu 5S auf einer praktischen Karte im Taschenformat, auf die Sie leicht zugreifen können.