Geschichte der schlanken Fertigung

Was ist Lean Manufacturing?

Die Geschichte von Lean Manufacturing ist wichtig zu verstehen, wenn Sie mehr über Lean erfahren möchten. Lean Manufacturing ist sowohl eine Philosophie zur Geschäftsverbesserung als auch eine Reihe bewährter Lean-Tools für die Implementierung im gesamten Unternehmen, in Ihrer Produktion, in Ihrem Büro und im Management.

Die Wurzeln von Lean reichen viele Jahre zurück und die Prinzipien von Lean wurden immer wieder bewiesen. Es ist wichtig, die Geschichte der Lean Manufacturing zu verstehen und zu verstehen, warum und wie sie sich entwickelt hat, wenn Sie Lean korrekt implementieren möchten. Nur wenn Sie verstehen, warum einzelne Tools entwickelt wurden, können Sie verstehen, wie Sie sie richtig implementieren.

Lean definieren

Bei Lean geht es darum, den Wert zu definieren, den Wert, den Ihr Kunde wahrnimmt, die spezifischen Funktionen und Dienstleistungen, die er benötigt. Bei Lean geht es darum, diesen Wert vom Rohmaterial zu den Armen des Kunden fließen zu lassen, ohne dass sich der Lagerbestand verzögert. Das Produkt oder die Dienstleistung wird auf Kundenwunsch hergestellt und nicht durch die Organisation geschoben, unabhängig davon, ob der Kunde sie benötigt oder nicht.

Indem dieser Wert fließt, arbeitet die Organisation eher an der Abfallvermeidung als an der Reduzierung oder Beseitigung von Abfall. In diesem Hub wird die Geschichte der schlanken Fertigung erläutert, damit Sie besser verstehen, wie sie verwendet wird.

Lean Manufacturing-Geschichte

Geschichte des Lean-Prinzips

LeanMan

Die Geschichte von Lean

Wenn Sie lernen, wie Lean Manufacturing implementiert wird, ist es sehr hilfreich zu verstehen, wie sich Lean im Laufe der Jahre entwickelt hat, welche Geschichte und Wurzeln die Prinzipien hinter Lean haben und warum es sich geändert hat.

Sie könnten auf die Arbeit von Ford, Taylor, Gilbreth usw. zurückblicken, um herauszufinden, wie sie die Belegschaft organisieren und entqualifizieren wollten, um ein effizientes Massenproduktionssystem bereitzustellen, und sagen, dass Lean hier wirklich begann, aber das war gerecht der Beginn. Das Problem mit dem Ansatz zu dieser Zeit war, dass es ein Ansatz war, der das denkende Management von den Massen trennen wollte, deren Aufgabe es war, ihre Anweisungen umzusetzen. Die Prinzipien waren solide, aber sie konzentrierten sich sehr nur auf Effizienz und Kostenreduzierung. Viele Menschen, die heute Lean implementieren, sind kaum über diesen Punkt hinausgegangen und denken, dass es bei Lean nur um Abfallreduzierung geht.

Entwicklung von Lean Manufacturing zur Abfallbekämpfung

LeanMan

Wertstrom

Lean Manufacturing-Geschichte

LeanMan

Die Qualitätsgurus

Sie können sich die Arbeiten von Juran, Deming und Shewhart in Bezug auf Qualität ansehen: Wie sie die Leistung messen und analysieren und die Ideen einführen wollten, die gesamte Belegschaft zur Qualitätsverbesserung einzusetzen. Dies ist ein wesentlicher Teil von Lean.

Ihre Ideen zur kontinuierlichen Verbesserung und zur Einbeziehung der gesamten Belegschaft sind ein wesentlicher Bestandteil von Lean und etwas, das japanische Unternehmen wie Toyota nach dem Zweiten Weltkrieg vollständig umgesetzt haben. Ohne diesen Respekt für die Belegschaft und ihre Einbeziehung in die Verbesserung aller Aspekte Ihres Unternehmens würde Lean nicht so funktionieren wie es ist.

Lean und das Toyota-Produktionssystem

Lean, wie wir es heute sehen, basiert stark auf dem Toyota Production System (TPS). In der vom MIT durchgeführten Studie zur Überlegenheit von Toyota als Automobilhersteller wurde der Begriff "Lean Manufacturing" genannt und das Buch "The Machine That Changed The World" veröffentlicht. Diese Studie war die erste, die wirklich zu erklären begann, wie der japanische Hersteller seine amerikanischen Konkurrenten übertreffen und einen großen Teil ihres Marktanteils in den USA stehlen konnte.

Diese Studie identifizierte die wichtigsten Lean-Prinzipien, die dem Toyota-Produktionssystem zugrunde liegen, sowie die vollständige Einbeziehung aller Mitarbeiter und der gesamten Lieferkette.

Maschine, die die Welt verändert hat: Das erste Lean Book im Westen

Geschichte von Lean bei Toyota

Fords Einfluss auf das Toyota-Produktionssystem

Vieles, was das Toyota-Produktionssystem startete, war nicht neu. Sie basierten ihr ursprüngliches System sehr stark auf dem, was Henry Ford für Ford in den USA entworfen hatte, und fügten viele der Ideen hinzu, die sie von Experten wie Deming erhalten hatten, die ihnen nach dem Zweiten Weltkrieg zur Hilfe geschickt wurden.

Es gibt viele Anekdoten von Besuchsexperten aus den USA, die fragen, woher die Ideen für das Toyota-Produktionssystem stammen, wenn sie Kopien der originalen Ford-Produktionshandbücher erhalten. Ob eine dieser Geschichten wahr ist, kann diskutiert werden, aber Sie können deutlich sehen, wie Ford in vielen Tools wie CANDO 5S wird.

Die Geschichte der Lean Tools

Woher kamen schlanke Werkzeuge?

LeanMan

Die Toyota-Reise in Richtung Lean in TPS

Toyotas Reise in Richtung Lean begann, bevor sie überhaupt Autos herstellten. Die Familie Toyoda war ursprünglich im Textilgeschäft tätig. Sie erfanden einen Webstuhl, der anhält, wenn der Faden reißt, wodurch die erzeugten Ausschussmengen reduziert werden und ein einzelner Bediener ausnahmsweise mehrere Maschinen überwachen kann, anstatt an jeder Maschine einen Bediener haben zu müssen.

Es wird gesagt, dass der Verkauf des Patents für diese Erfindung das Geld für die Toyoda-Familie bereitstellte, um in die Automobilindustrie einzusteigen. Dies ist auch der Beginn dessen, was sie Jidoka nennen oder Maschinen Intelligenz geben; ein weiterer wichtiger Teil des Toyota-Produktionssystems.

Lean ist eine ganze Reihe von Ideen und Werkzeugen, die übernommen und angepasst wurden, um Toyota dabei zu helfen, die Automobilindustrie zu dominieren. Toyota begann mit dem Ziel, nicht so gut wie die amerikanische Industrie zu sein, sondern weit überlegen zu sein. Ein Ziel, das sie in kürzester Zeit erreicht haben.

Geschichte der schlanken Fertigung in Toyota

Toyota und Just In Time (JIT)

Toyota musste aufgrund von Ressourcenknappheit anders als im Westen produzieren, sie konnten es sich nicht leisten, etwas herzustellen, was der Kunde nicht wollte, sie konnten es sich nicht leisten, etwas zu bauen, lange bevor der Kunde es wollte, also Just In Time (JIT) wurde in Toyota geboren (wiedergeboren?). Just In Time ist das Prinzip, zu produzieren, was der Kunde will, wo er es will und wann der Kunde es will. Die Ideen für JIT erhielten sie ausgerechnet bei einem Besuch in einem amerikanischen Supermarkt, wo die Regale erst wieder aufgefüllt wurden, als die Kunden die Waren entfernten, die sie tatsächlich wollten.

Um diese JIT-Produktion zu erreichen, mussten viele Hindernisse überwunden werden, der Lagerbestand war ein großes Problem, die Chargen mussten reduziert werden, die Rüstzeiten mussten reduziert werden, um dies zu ermöglichen, was Reduktionstechniken wie Single Minute Exchange of Die (SMED) erforderte.. Daher wurde jedes der Lean-Manufacturing-Tools aus zuvor verfügbaren Tools erstellt oder angepasst, um bestimmte Probleme zu lösen, auf die Toyota gestoßen ist.

Menschen als Ihre wichtigste Ressource

Die Mitarbeiter wurden als eine der größten Ressourcen im Unternehmen angesehen, sodass sie durch Qualitätszirkel und Kaizen-Initiativen ermutigt (erforderlich) wurden, sich an der Verbesserung des Geschäfts zu beteiligen. Es waren nicht nur eine Handvoll einzelner Ingenieure, die daran arbeiteten, Toyota zu verbessern und Probleme zu lösen, sondern alle. So wurden Schritt für Schritt Fortschritte erzielt, viele hundert kleine Schritte, die es Toyota ermöglichten, der Konkurrenz weit voraus zu sein.

Die Übertragung von Lean in den Westen

In den 1980er Jahren begannen Unternehmen im Westen zu versuchen, die von Toyota verwendeten Werkzeuge anzupassen und zu definieren, und Lean wurde aus dem Toyota Production System (TPS) geboren.

Lean entwickelt sich weiter. Selbst Toyota sieht sich nur als ein kurzer Weg in die schlanke Reise. In Wahrheit beginnt die Geschichte der schlanken Fertigung gerade erst, sie ändert sich ständig und entwickelt sich weiter, wenn neue Herausforderungen unsere Unternehmen treffen.

Lean Timeline

• 1810: Maudsley und Marc Brunel (Vater von Isambard Brunel, berühmter Ingenieur) stellen die Produktionslinie zur Herstellung von Riemenscheiben für die britische Royal Navy vor und produzieren 160.000 Riemenscheiben pro Jahr mit 10 Mann. Entschuldigung Mr.Ford, Sie waren nicht die Ersten!
• 1896: Veröffentlichung des Vilfredo Pareto-Gesetzes zur wirtschaftlichen Verteilung, Pareto 80:20 Regel, 80% des Vermögens von 20% der Bevölkerung - Studie in Großbritannien, nicht in Italien, wie viele glauben! In der Analyse häufig verwendete Pareto-Regel, 80% des Umsatzes mit 20% Ihrer Produkte usw.
• 1898: Zeitstudien beginnen mit FWTaylor
• 1904: Austauschbare Teile für die Cadillac-Automobilproduktion
• 1908: Einführung des Modells T Ford
• 1909: Bewegungsstudien von Frank und Lillian Gilbreth, Beobachtung des Maurers - warum müssen die Arbeiter schwere Blöcke vom Boden abheben - Zeitverschwendung und Stress für die Arbeiter.
• 1913: Umzug der Automotive Assembly Line im Ford Highland Park
• 1922: Gannt-Karten
• 1922: Gründung von Toyota Looms mit Technologie aus Yorkshire, Großbritannien
• 1925: "Massenproduktion" wird in die Enzyklopädie Britannica aufgenommen
• 1926: Henry Ford veröffentlicht "Today and Tomorrow"
• 1927: Gründung der Toyota Motor Company
• 1931: „Wirtschaftliche Kontrolle der Qualität des hergestellten Produkts“ von Walter Shewhart wird erstes Buch über SPC (Statistical Process Control) und den PDCA-Zyklus (Plan, Do, Check, Act).
• 1934: Begriff „Method Study“ von HBMaynard
• 1936: Das Wort "Automatisierung" wird erstmals von einem Ingenieur bei General Motors verwendet.
• 1942: Die Beschaffung für Leihpacht wird von Juran von 90 Tagen auf 53 Stunden reduziert
• 1944: Boeing Werk 2 und Ford Willow Run haben Flow-Produktionslinien für Bomber.
• 1945: Das Konzept der Produktion als Netzwerk und die Serienproduktion werden als Hauptursachen für Verzögerungen bei der Herstellung identifiziert - Shigeo Shingo
• 1948: Deming wird nach Japan geschickt, um einen Vortrag über Abfall als Hauptursache für Qualitätsprobleme zu halten.
• 1949: Juran tritt Deming in Japan bei
• 1950: Besuche des Ford River Rouge-Werks durch Toyota - Eiji Toyoda
• 1950: Toyota Production System (TPS) wird von Taiichi Ohno gestartet
• 1951: Gründung des Deming Award in Japan, immer noch der höchste Preis für die Herstellung.
• 1951: "Handbuch der Qualitätskontrolle" - Juran
• 1961: "PokaYoke" definiert von Shigeo Shingo (Buch jedoch erst 1985 veröffentlicht)
• 1961: Ishikawa richtet Kreise erster Qualität ein
• 1961: "Total Quality Control" von Feigenbaum
• 1966: Juran bringt das Konzept der Qualitätskreise nach Europa.
• 1978: Erste Artikel über JIT (Just in Time) erscheinen in US-Magazinen
• 1980: NBC-Fernsehprogramm über die Eröffnung einer japanischen Fabrik in den USA: "Wenn Japan kann, warum können wir nicht?"
• 1982: Demings 14 Punkte veröffentlicht
• 1984: "The Goal" von Eli Goldratt veröffentlicht
• 1985: "SMED" von Shigeo Shingo veröffentlicht (Single Minute Exchange of Die - Setup-Reduzierung)
• 1986: "Kaizen - Der Schlüssel zu Japans Wettbewerbserfolg" von Maasaki Imai
• 1986: "The Race" von Goldratt und Fox veröffentlicht.
• 1988: "Einführung in die produktive Gesamtwartung" Nakajima (TPM)
• 1989: Taiichi Ohno - "Kanban Just-in Time bei Toyota"
• 1990: "Die Maschine, die die Welt verändert hat" - Womack und Jones
• 1992: Gründung des EFQM Award
• 1996: „Lean Thinking“ - Frau und Jones
• 1999: "Entschlüsselung der DNA des Toyota-Produktionssystems" - Speer und Bowen
• 2002: "Das Ganze sehen" - Womack und Jones
• 2010: Dieser Artikel !!!
• 2020? Toyota produziert das erste Auto am nächsten Tag auf Bestellung!

Wo ist Lean Heading?

Lean Manufacturing hat im Laufe der Jahrzehnte viele Höhen und Tiefen erlebt und wurde wie viele andere Geschäftsverbesserungsphilosophien als Modeerscheinung schwer getroffen. Aber Lean ist weit entfernt von einer Modeerscheinung und gilt heute genauso wie je zuvor, wenn nicht noch mehr.

Einige haben andere Systeme eingeführt, die ähnliche Ideen und Techniken wie Six Sigma verwenden, aber fast alle Techniken zur Qualitäts- und Geschäftsverbesserung können ihre Wurzeln direkt auf Lean oder auf dieselben Quellen zurückführen, die Lean entwickelt haben.

Lean hat sich so entwickelt, dass es alle Arten von Geschäftsbereichen umfasst, die nicht mehr nur Lean Manufacturing sind. Wir sehen jetzt Lean for Service und Lean Healthcare, um nur einige zu nennen.

Lean und Six Sigma

Jetzt haben auch die verschiedenen Berater, die Geschäftsverbesserungen verkaufen, Ideen hervorgebracht. Wir sehen jetzt Lean Sigma oder Lean Six Sigma, die versuchen, die "Einfachheit" und den gesunden Menschenverstand von Lean mit der strengeren Analyse von Six Sigma zu kombinieren.

Wir sehen auch, dass "neue" Ideen wie "Agile" verwendet werden, aber diese werden immer noch schlank umbenannt, um ein schlechtes Image zu überwinden und weiterhin in verschiedenen Branchen zu verkaufen.

Lean hat noch eine Zukunft, denn es ist die Philosophie, die nicht nur die einzelnen Werkzeuge zählt. Unabhängig davon, welche Fortschritte wir machen, müssen wir unsere Mitarbeiter wertschätzen und ein Unternehmen schaffen, das unsere Kunden zufriedenstellen möchte, indem es ihnen liefert, was sie wollen, wo sie es wollen, wann sie es wollen, und dabei die minimale Menge an Ressourcen verwendet.

Lean Definition und Geschichte

© 2010 Tony