7 Abfälle: die sieben Muda

Muda, Mura und Muri

Wenn die meisten Menschen an Lean Manufacturing denken, denken sie nur an Abfallreduzierung durch die Beseitigung der sieben Abfälle oder der sieben Muda, wobei Muda der japanische Begriff ist, der von Toyota verwendet wird, um einen nicht wertschöpfenden Prozess oder Abfall zu bezeichnen. Muda ist nur ein Teil der Geschichte, aber es ist die, auf die sich die meisten Menschen konzentrieren, weil es am einfachsten zu erkennen und anzugehen ist.

Toyota verwendet drei japanische „Mu“ -Wörter als Teil des Toyota Production System (TPS): Muda, Mura und Muri. Jedes davon ist eine Art Abfall und wird von den Japanern im Rahmen einer Initiative zur Geschäftsverbesserung sofort erkannt!

Durch die Beseitigung von Verschwendung können Sie Ihre Kosten senken und damit den Gewinn verbessern. Dies ist eines der Ziele von Lean Manufacturing. Die Vorteile von Lean Manufacturing können bei korrekter und nachhaltiger Implementierung von großer Bedeutung sein.

Muda, wir verschwenden 95% unserer Zeit

7 Muda

LeanMan

Die drei Abfallkategorien

Muda oder die 7 Abfälle sind, wie ich bereits sagte, nicht wertschöpfende Prozesse oder Aktionen. Jeder Prozess, der das Produkt oder die Dienstleistung nicht direkt in einer Weise verändert, für die der Kunde bereit ist zu zahlen, sollte als nicht wertschöpfend und damit als muda betrachtet werden.

Mura ist definiert als Unebenheit, mangelnde Stabilität und Fluss. Diese Ungleichmäßigkeit führt zur Entstehung von Muda und den 7 Abfällen (nicht wertschöpfende Aktivitäten) und sollte durch die Anwendung von Just-in-Time-Prinzipien behoben werden.

Muri ist überlastet: Die Erwartung, dass ein Bediener ohne einen klar definierten Prozess arbeitet, zu viel erwartet und nicht über die richtigen Werkzeuge und Fähigkeiten verfügt, sind Beispiele für Überlastung. Auch hier treibt Muri die Schaffung von Muda voran und muss durch Initiativen wie 5S angegangen werden, die dazu beitragen werden, standardisierte Arbeitsprozesse einzuführen.

Alle diese drei Abfallkategorien kosten das Geschäftsgeld. Das übergeordnete Ziel jeder Geschäftsverbesserungstechnik, sei es TPS, Lean Manufacturing, Six Sigma oder eine andere, besteht darin, die Rentabilität des Geschäfts zu verbessern. mehr Geld verdienen!

Dazu müssen wir jedoch in der Lage sein, diese Abfälle als solche zu erkennen und die Ursachen zu beseitigen, die dazu führen, dass sie unser Unternehmen so viel kosten!

Muda-Reduktion

Die meisten Definitionen von Lean Manufacturing im Westen beziehen sich auf die Reduzierung der 7 Abfälle als Hauptziel von Lean Manufacturing. Allerdings unterscheiden nur wenige Definitionen von Lean zwischen den verschiedenen Abfallarten und scheinen sich ausschließlich auf Muda zu konzentrieren. TPS sieht Verschwendung jedoch als alle drei, Muda, Mura und Muri, etwas, das viele schlanke Praktizierende hier im Westen vergessen zu haben scheinen.

Während die Konzentration auf die 7 Mudas zu erheblichen Einsparungen führen kann, können wir das Gesamtbild nicht erkennen und unangemessene Prozesse und Produkte immer „effizienter“ machen, wodurch Zeit und Kosten eingespart werden, jedoch nicht auf nachhaltige Weise. Da wir Mura und Muri in unseren Systemen nicht sehen können, beginnen wir, Muda wieder in die Prozesse einzubeziehen.

Wir können zum Beispiel die Ungleichmäßigkeit (Mura) in unserer Nachfrage nicht angehen. Wenn der Vertrieb versucht, Werbeaktionen anzubieten, um mehr Produkte zu verkaufen, führt dies in kurzer Zeit zu einer höheren Nachfrage, sodass der Prozess geändert werden muss, um diese Nachfrage zu befriedigen, häufig durch Erhöhung des Lagerbestands und andere Abfälle, die die Verbesserungen in der Produktbranche rückgängig machen Prozesse, wenn man sich nur auf die Beseitigung von Muda konzentriert. Mura kann durch die Umsetzung der Philosophie von Just In Time (JIT) angegangen werden.

Ich habe Argumente gehört, dass die automatische Bekämpfung von Muda dazu führt, dass Sie die Mura und Muri im System angreifen. Bis zu einem gewissen Grad ist dies richtig. Wenn Sie ein Problem angehen und die fünf Gründe verwenden, um zur Grundursache zu gelangen, sollten Sie zu Mura und Muri im System gelangen. Ohne eine ganzheitliche Sicht auf das gesamte System werden sie jedoch häufig übersehen oder gar nicht erkannt die Ursachen von unerfahrenen Praktizierenden.

Die meisten Menschen werden zustimmen, dass der beste Weg, um ein Problem anzugehen, darin besteht, die Grundursache zu beseitigen. Meiner Meinung nach sollte der Schwerpunkt eines Abfallreduzierungsprogramms auf der Beseitigung von Mura und Muri liegen. Dadurch wird automatisch ein Großteil des Muda (sieben Abfälle) entfernt) am Arbeitsplatz.

Muda in der Fertigung

Muda Definition

TPS teilt Muda in sieben Abfälle auf, obwohl im Laufe der Jahre viele hinzugefügt wurden. Grundsätzlich sollte jedoch jede Maßnahme, die die Form des Produkts oder der Dienstleistung nicht physisch ändert und wirtschaftlicher oder mit weniger Ressourcen durchgeführt werden kann, als eine der sieben Abfälle betrachtet werden! Vielfach durchgeführte Studien zeigen, dass in den meisten Branchen weniger als 5% der Maßnahmen einen Mehrwert darstellen, 95% unserer Aktivitäten keinen Mehrwert für das Produkt darstellen und Kosten für das Unternehmen verursachen.

Muda: Sieben Abfälle

7 Abfälle

LeanMan

Wormpit und Timwood Muda

Die sieben Abfälle oder Muda können durch die Verwendung einer der beiden Mnemoniken "TIMWOOD" oder "WORMPIT" in Erinnerung bleiben.

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Identifizieren Sie die 7 Wastes Muda

Eine kurze Definition jeder der sieben folgt unten. Für eine ausführliche Erklärung der einzelnen Abfälle lesen Sie meinen Artikel über sieben Abfälle.

1. Transport. Die Bewegung von Produkten und Komponenten zwischen Standorten kostet Sie Geld, bringt aber keinen Mehrwert für das Produkt. Wenn verschiedene Prozesse zusammen angeordnet sind, können Transportkosten und potenziell gefährliche und gefährliche Lagerbewegungen mit Gabelstaplern und anderen Fahrzeugen vermieden werden.
2. Inventar. Inventar ist ein Puffer, der verwendet wird, um alle Probleme in Ihrem System zu verbergen. Es schützt Sie vor Lieferantenausfällen, schlechter Planung, Ausfällen, schlechter Qualität und vielen anderen Problemen. Darüber hinaus benötigt das Inventar Platz, transportiert und bindet Ihr Geld. Wie viel Bargeld könnten Sie in Ihrem Unternehmen freisetzen, wenn Sie nur die Hälfte Ihres Inventars freigeben würden?
3. Bewegung. Jede Bewegung innerhalb des Arbeitsbereichs, die nicht ergonomischer oder effizienter ausgeführt werden kann, z. B. das Aufheben schwerer Gegenstände vom Boden auf eine Bank oder einen anderen Arbeitsbereich. Dies unterscheidet sich vom Transport, da es sich um die Bewegung der Person (oder Maschine) innerhalb des eigentlichen Prozesses handelt.
4. Warten. Genau das, warten auf Maschinen, Menschen, Informationen, Produkte und so weiter. Sie wären überrascht, wie viel Zeit die Leute damit verbringen werden, nur zu warten. Betrachten Sie mehr als nur Produktionsprozesse. Wie viel Zeit verbringt Ihre Produktion damit, auf die Bearbeitung eines Auftrags zu warten, bevor sie daran arbeitet?
5. Überproduktion. Mehr zu schaffen, als der Kunde braucht, oder früher, als der Kunde es braucht, führt zu Inventar. Wir schaffen oft mehr, als wir brauchen, um potenzielle Probleme später abzufedern oder um wirtschaftliche Chargengrößen in unserem Prozess zu nutzen.
6. Überbearbeitung. Mehr mit dem Produkt zu tun, als vom Kunden verlangt wird, z. B. übermäßige Angabe von Toleranzen, wodurch langsamere, teurere Prozesse verwendet werden.
7. Mängel oder Ablehnungen. Wahrscheinlich das erste, was einem in den Sinn kommt, wenn jemand in einem industriellen Umfeld Abfall sagt, sind die Kosten für Mängel in der Regel um den Faktor zehn höher als nur die damit verbundenen Materialkosten.

Zusätzlich zu den oben genannten zitieren die Leute oft Folgendes als zusätzliche Abfälle;

• Talent. Nichtverwendung der Personen in Ihrer Organisation.
• Nebenprodukte. Verwenden Sie den „Abfall“ aus Ihren Prozessen nicht effektiv, wie z. B. die Rückgewinnung von Wärme aus Maschinenkühlsystemen, um das Büro zu heizen.
• Ressourcen. Nicht effiziente Nutzung der Ihnen zur Verfügung stehenden Ressourcen, z. B. Ausschalten von Maschinen bei Nichtgebrauch, Verwenden effizienterer Pumpen usw.

7 Muda Diashow

Muda Transport

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Muda Links

Im Folgenden finden Sie nützliche Links für Unternehmensunterstützung und schlanke Fertigungsressourcen.

www.ifm.eng.cam.ac.uk/ Institut für Fertigung

www.thecqi.org/ Chartered Quality Institute

asq.org/ Amerikanische Gesellschaft für Qualität

www.nam.org/ American National Association of Manufacturers

www.businesslink.gov.uk/bdotg/action/home UK Business Link

www.smmt.co.uk Gesellschaft der Motorhersteller und -händler

www.aiag.org/scriptcontent/index.cfm Aktionsgruppe Automobilindustrie

Über diese Links finden Sie weitere Informationen zur Implementierung von Just in Time (JIT), Heijunka und zum Entfernen von Muda (7 Wastes), Mura und Muri, um Ihr Geschäft durch die Implementierung von Lean Manufacturing zu verbessern.

Muda 7 Wastes Video